Soldadora de jaulas de reforço LYGL-350D: Solução automática para jaulas de aço de estribo com formatos especiais.

A máquina de conformação de gaiolas de aço é um equipamento mecânico essencial para o fabrico de gaiolas de aço em elementos pré-fabricados de betão, que afetam diretamente a resistência estrutural e a estabilidade da qualidade dos componentes pré-fabricados, como estacas, placas de parede e vigas. Este procedimento operacional foi formulado com base nas normas da indústria e nas características do equipamento, visando orientar os operadores para operar o equipamento de forma correta e segura, maximizar a eficiência do trabalho e garantir que as jaulas de aço produzidas cumprem integralmente os requisitos do *Código para a Aceitação da Qualidade da Construção de Engenharia de Estruturas de Betão* (GB50204). Como fabricante profissional com 10 anos de experiência em equipamentos para o processamento de varões de aço, a nossa soldadora de jaulas de reforço LYGL-350D, desenvolvida internamente, tornou-se um equipamento preferencial para o processamento de jaulas de aço com estribos de formato especial, substituindo perfeitamente a tradicional amarração manual e liderando a modernização da automação no setor.

Visão geral do produto: Soldador de gaiola de reforço LYGL-350D

Interpretação detalhada dos parâmetros

• Configuração básica: O comprimento padrão da gaiola é de 6 m e pode ser personalizado de acordo com as necessidades do projeto para se adaptar a diferentes dimensões de componentes pré-fabricados. O equipamento utiliza estribos como barras de enrolamento e barras maciças como barras principais, com 3 a 6 barras principais (personalizáveis) para satisfazer os requisitos de capacidade de carga de diferentes jaulas de aço.

• Adaptabilidade do reforço: Suporta barras principais com diâmetro de 10 a 20 mm e estribos com diâmetro de 6 a 12 mm, todos personalizáveis. O espaçamento mínimo entre barras principais de 100 mm e o espaçamento entre estribos de ≥30 mm garantem a estabilidade estrutural da gaiola de aço e cumprem os requisitos de desempenho mecânico dos componentes pré-fabricados.

• Soldadura e desempenho energético: Adotando a soldadura com proteção de gás (consistente com a norma GB/T8110), garante uma penetração uniforme da soldadura, sem soldaduras falsas ou falta de soldadura, e a resistência à tracção da soldadura cumpre as normas nacionais. A pressão do gás é controlada dentro de ≤0,8MPa para evitar defeitos de soldadura, tais como poros causados ​​pelo fornecimento instável de gás. Com uma potência total de 14,5KW e uma potência de soldadura de 100KW, fornece suporte energético suficiente para a soldadura estável de barras de aço grossas e finas.

• Eficiência e Vantagem de Espaço: Apenas é necessário 1 operador para completar todo o processo, com uma eficiência de produção de 24 secções (6m/secção) a cada 10 horas, o que representa 8 a 10 vezes a eficiência da amarração manual. O equipamento ocupa uma área de apenas 16m×3m, poupando 50% do espaço necessário em comparação com os equipamentos tradicionais, sendo ideal para fábricas de pré-fabricados com espaço limitado.

Requisitos rigorosos para o operador

1. Formação profissional: Os operadores devem receber formação sistemática organizada pelo fabricante, incluindo a estrutura do equipamento, o princípio de funcionamento, o processo de operação, a configuração dos parâmetros e a resolução de problemas. Só podem assumir os seus cargos após serem aprovados na avaliação e devem estar familiarizados com a função de cada botão e com a coordenação de cada componente para evitar erros de operação.

2. Experiência Operacional: Ter um certo grau de experiência em operação mecânica, estar familiarizado com os procedimentos de operação segura de equipamentos de soldadura e ser capaz de identificar rapidamente riscos potenciais, tais como operação anormal do equipamento e qualidade de soldadura instável.

3. Proteção normalizada: Utilize equipamento de proteção individual qualificado, em conformidade com as normas. Os capacetes de segurança previnem ferimentos causados ​​pela queda de objetos, os óculos de proteção bloqueiam os salpicos de solda, os protetores auriculares reduzem a poluição sonora (abaixo dos 75 dB durante o funcionamento do equipamento) e as luvas de proteção evitam riscos e queimaduras nas mãos, formando uma barreira de segurança completa.

Preparação completa do equipamento

1. Inspeção do aspeto e dos componentes do equipamento: Verifique se o corpo do equipamento, a pistola de soldadura, o dispositivo de dobragem de estribos, o sistema de transmissão e outras peças estão intactos, sem folgas, desgaste ou deformações. Teste a flexibilidade do dispositivo de quinagem e do dispositivo de prensagem para garantir que cada componente funciona normalmente, o que é fundamental para assegurar a precisão da conformação de estribos com formatos especiais.

2. Inspeção de segurança da fonte de alimentação: Certifique-se de que o equipamento está devidamente ligado à terra, com uma resistência de terra ≤4Ω, para evitar acidentes por choque elétrico. Verifique se o circuito de alimentação apresenta curto-circuitos, fugas de corrente ou sinais de desgaste, e confirme se o interruptor de alimentação e o sistema de controlo são sensíveis e eficazes. O circuito deve estar organizado de forma a evitar danos ou esmagamento durante o funcionamento do equipamento.

3. Preparação dos materiais auxiliares: Prepare as barras principais, os estribos e outros materiais que cumpram os requisitos de qualidade, com certificados de qualidade completos e em conformidade com as normas nacionais. As barras de aço devem ser pré-endireitadas e desoxidadas para evitar o comprometimento da qualidade da soldadura e do efeito de conformação. Para soldadura com proteção gasosa, assegure-se de que a pureza do dióxido de carbono é de, pelo menos, 99,9% e que a tubagem de gás está intacta, sem fugas.