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Processo de operação da máquina de laminagem de gaiolas de vergalhão

O processo de operação da laminadora-soldadora de gaiolas de vergalhão foi concebido para ser simples, eficiente e seguro, aproveitando ao máximo o controlo inteligente PLC da máquina, o servo-acionamento e os sistemas de soldadura automática. Este processo garante que os operadores podem completar a produção de gaiolas de vergalhão de alta precisão com competências profissionais mínimas, mantendo a estabilidade da máquina e a qualidade do processamento. De seguida, apresentamos o processo de operação padrão passo a passo, aplicável a todos os modelos da nossa laminadora-soldadora de gaiolas de vergalhão (compatível com diâmetros de gaiola de 400 mm a 2500 mm e três combinações de soldadura).

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Detalhes do produto

1. Preparação pré-operatória (5 a 10 minutos)

Antes de ligar a máquina, os operadores devem realizar uma inspeção e preparação completas para evitar falhas no equipamento e erros de processamento, garantindo um funcionamento seguro e sem problemas.

Inspeção do equipamento: Verifique a estrutura geral da máquina, incluindo a estrutura, o disco circular fixo, o disco móvel, o rolo de apoio e o rebordo (estrutura otimizada em tubo de aço sem costura de alta resistência). Certifique-se de que não existem folgas, deformações ou danos nos componentes principais. Verifique se o sistema de soldadura síncrona de pistola dupla, o sensor de posicionamento a laser e o sistema de controlo de circuito fechado estão a funcionar normalmente.
Verificação de segurança: Confirme se o botão de paragem de emergência, o sistema de alarme sonoro e visual e o sistema de extração de fumos de soldadura estão a funcionar corretamente. Verifique a fonte de alimentação, a tensão (ajustada de acordo com as normas locais) e as ligações do circuito para evitar curto-circuitos ou fugas de corrente. Utilize equipamento de proteção individual (EPI), incluindo luvas de soldadura, óculos de proteção e calçado antiderrapante.
Preparação do material: Prepare as barras principais (diâmetro de 12 a 32 mm) e os estribos (diâmetro de 6 a 16 mm) que cumpram as especificações do projeto. Corte as barras principais no comprimento necessário (padrão de 9 a 12 m, personalizável até 18 a 22 m) e endireite-as para garantir que não estão empenadas ou enferrujadas, o que pode afetar a qualidade da soldadura.
Instalação do gabarito: De acordo com o diâmetro pré-determinado da gaiola de varão, instale o gabarito correspondente na máquina. Certifique-se de que o gabarito está bem fixo e que o espaçamento da armadura (correspondente ao número de varões principais) está corretamente ajustado. A substituição do gabarito (para diferentes especificações de gaiola) demora cerca de 1 hora, uma vez que foi concebido para trocas rápidas.

2. Configuração dos parâmetros (2-3 minutos)

A nossa soldadora de gaiolas de vergalhão está equipada com um painel de operação com ecrã táctil de alta definição de 10 polegadas, que permite a pré-configuração e o armazenamento permanente de múltiplos conjuntos de parâmetros. Os operadores podem concluir a configuração dos parâmetros com um único clique, sem necessidade de conhecimentos avançados de programação.

Invocar ou definir parâmetros: No ecrã táctil, invoque dados de parâmetros pré-armazenados (incluindo diâmetro da gaiola, comprimento, espaçamento da barra principal, densidade do estribo e tempo de soldadura) ou defina novos parâmetros de acordo com os requisitos do projeto. O tempo de soldadura de cada junta de soldadura pode ser configurado e guardado de forma flexível, garantindo a coerência com os padrões do processo.
Calibração de Sincronização: Confirme se o controlo de conversão de frequência do autómato e o conversor multifrequencial estão coordenados, garantindo a sincronização perfeita do disco fixo de rotação, do disco móvel e dos movimentos do motor. Calibre o sensor de posicionamento a laser para garantir a precisão de posicionamento das barras principais e dos estribos (erro dentro de ±5 mm).
Ajuste dos parâmetros de soldadura: Defina a corrente, a tensão e o tempo de soldadura de acordo com as especificações da armadura. O algoritmo de otimização inteligente da máquina ajustará automaticamente os parâmetros para evitar soldaduras incorretas, falhas de soldadura e porosidade na soldadura, reduzindo o desperdício de material de soldadura em 15%.

3. Operação de produção automática (20-40 minutos por jaula)

Após a preparação e configuração dos parâmetros, a máquina entra em modo de produção totalmente automático, sem necessidade de intervenção manual durante o processo principal. Os operadores apenas precisam de monitorizar o estado da operação em tempo real.

Alimentação das barras principais: Coloque as barras principais preparadas no sistema automático de alimentação. O sistema alimentará e posicionará automaticamente as barras principais de acordo com o espaçamento predefinido, guiado pelo sensor de posicionamento laser. As barras principais são fixadas firmemente no gabarito para garantir que não há deslocamento durante a soldadura.
Tensionamento e enrolamento dos estribos: O sistema de tensionamento endireita e tensiona os estribos, e em seguida o sistema de enrolamento enrola-os em torno das barras principais na densidade predefinida. A estrutura otimizada da aresta e o rolo de apoio garantem uma rotação estável, reduzindo a inércia de funcionamento e assegurando um enrolamento uniforme.
Soldadura automática: O sistema de soldadura síncrona com pistola dupla inicia a soldadura das barras principais e dos estribos. O tempo de soldadura de uma única barra principal é controlado até 35 segundos, e todo o processo de soldadura é monitorizado pelo sistema de controlo de circuito fechado. Durante a soldadura, o disco móvel arrasta a estrutura da armadura para trás, enquanto a barra do disco permanece fixa para evitar atrito e desgaste.
Monitorização em tempo real: Os operadores monitorizam o estado de funcionamento da máquina através do ecrã táctil, incluindo o progresso do processamento, os parâmetros de soldadura e o estado de funcionamento do equipamento. O sistema de monitorização e registo de dados em tempo real regista automaticamente todas as informações de operação. Se forem detetados parâmetros anormais ou falhas, o sistema emitirá imediatamente um alarme sonoro e visual e interromperá o funcionamento.

4. Inspeção e Descarregamento do Produto Acabado

Após a armadura de aço estar totalmente soldada e formada (20 minutos para uma armadura de 9 a 12 metros, 15 a 20 minutos para o enrolamento e soldadura dos estribos), a máquina pára automaticamente. Os operadores realizam então a inspeção e o descarregamento.

Inspeção de Qualidade: Verifique as dimensões gerais, o espaçamento entre as barras principais, a densidade dos estribos e as juntas de soldadura da gaiola de varão acabada. Certifique-se de que o erro de diâmetro está dentro de ±10 mm, o erro de espaçamento dos estribos dentro de ±5 mm e que não existem soldas falsas, soldas em falta ou porosidade. Os dados rastreáveis do sistema de monitorização podem ser utilizados para a verificação da qualidade.
Descarregamento: Utilize o dispositivo de tração da máquina (personalizável para jaulas pesadas) para descarregar a jaula de varão acabada em segurança. Posicione a jaula na área designada, evitando colisões ou danos. Para jaulas extralongas (18-22 m), assegure um descarregamento estável com o auxílio de equipamento auxiliar.

5. Manutenção pós-operatória

A manutenção pós-operação adequada prolonga a vida útil da máquina e garante um desempenho estável para uma utilização a longo prazo, em conformidade com o design modular da máquina e a estrutura durável em aço de alta resistência.

Procedimento de paragem: Desligue a alimentação elétrica da máquina e a fonte de ar (se aplicável) em sequência. Limpe o sistema de extração de fumos de soldadura, remova a escória e os resíduos de soldadura das pistolas de soldadura, do gabarito e do rolo de apoio.
Manutenção de rotina: Aplique óleo lubrificante nas peças móveis (como o rolo de apoio e o sistema de alimentação) para reduzir o atrito. Verifique o desgaste das pistolas de solda e dos cabeçotes de matriz e substitua-os, se necessário. Inspecione as ligações do circuito e da tubagem para verificar se existem folgas.
Backup de dados: Faça o backup dos dados dos parâmetros no ecrã táctil para evitar a perda de dados. Registe o tempo de funcionamento da máquina, a quantidade processada e quaisquer falhas encontradas, o que pode ser utilizado para manutenção pós-venda e otimização do desempenho.

Nota: Os operadores devem receber formação profissional antes de operar a máquina e seguir rigorosamente este processo de operação. Não modifique parâmetros nem desmonte componentes sem autorização. Em caso de avarias no equipamento, pressione imediatamente o botão de paragem de emergência e contacte a equipa de pós-venda (serviço de emergência no local disponível 48 horas) para tratamento. Este processo de operação é aplicável a todos os modelos globais, em conformidade com o CE da UE e outras normas de segurança internacionais.