O soldador de jaulas de aço tornou-se um equipamento padrão em pontes ferroviárias de alta velocidade
Salto de Eficiência: O processo tradicional requer 4 a 6 trabalhadores por turno, com uma produção diária de 6 a 8 secções de jaulas de aço. Em contraste, os equipamentos inteligentes necessitam apenas de 1 trabalhador por turno, e os modelos de estação dupla podem atingir uma produção diária de 20 a 24 secções de jaulas de aço com 12 metros de comprimento, aumentando a eficiência em 3 a 4 vezes.
Qualidade Controlável: A operação mecanizada garante um espaçamento uniforme e um diâmetro consistente das barras principais, e a resistência da soldadura cumpre as especificações. A frequência da amostragem de supervisão é significativamente reduzida e o erro de encaixe das jaulas de aço é quase nulo.
Otimização de custos: Os estribos não necessitam de ser sobrepostos, reduzindo o desperdício de material em 1% a 1,5%. Os custos de mão-de-obra são poupados em 3/4, resultando em benefícios económicos significativos a longo prazo.
Elevada Adaptabilidade: Pode processar jaulas de aço para fundações de estacas com um diâmetro de 800 a 2500 mm e um comprimento de 12 a 30 m. É compatível com barras principais de 16 a 32 mm de diâmetro e estribos de 6 a 16 mm de diâmetro, sem necessidade de troca frequente de moldes.
Sistema de suporte e acionamento: Composto por um sistema de acionamento de rotação fixa, um sistema de acionamento de rotação móvel e um carril-guia de tração. Acionado por um servomotor e um redutor, garante a rotação sincronizada e a precisão do movimento dos discos duplos, servindo de núcleo de potência para o funcionamento do equipamento.
Sistema de processamento de varões de aço: Inclui um suporte principal para barras de aço, um suporte de desbobinagem de estribos e um mecanismo de endireitamento de estribos. O suporte principal para barras de aço pode armazenar barras de aço de 2 a 27 metros, o suporte de desbobinagem tem uma capacidade máxima de carga de 2 toneladas e o mecanismo de endireitamento garante a planura do enrolamento dos estribos.
Sistema de Posicionamento e Fixação: Realiza a distribuição circunferencial uniforme das barras principais através de condutas, fixadores e um sistema de receção e separação. Os parafusos de fixação podem fixar eficazmente as barras de aço para evitar deslocações durante o processamento.
Sistema de Soldadura e Conformação: Equipado com um dispositivo de soldadura com blindagem de dióxido de carbono e um manipulador de 6 eixos, pode concluir automaticamente a soldadura dos pontos de intersecção entre as barras principais e os estribos. Alguns modelos de topo podem realizar soldaduras de barra principal dupla e estribo duplo.
Sistema de controlo: Utilizando um conversor de frequência ABB, um PLC importado do Japão e um ecrã táctil, permite a configuração em tempo real de parâmetros como o espaçamento dos estribos (50-300 mm) e a velocidade de soldadura, com um erro de passo controlado a ± 5 mm.
Sistema de Apoio Auxiliar: 5 conjuntos de dispositivos de suporte hidráulico levantam e baixam automaticamente de acordo com o comprimento da gaiola de aço, evitando a deformação por flexão provocada pelo peso próprio e garantindo a precisão da formação.
![máquina de fazer gaiolas 2200]( "máquina de fazer gaiolas 2200")
Preparação de Matéria-Prima:Após o corte e a soldadura de topo, as barras principais são içadas para o suporte de material das barras principais; as barras em espiral são içadas para o suporte de desbobinagem; e as barras de reforço interior são pré-formadas por uma máquina de quinagem a arco (com um diâmetro de 300-2500 mm).
Alimentação e fixação da barra principal: Enrosque manualmente as barras principais nos tubos do disco fixo e do disco móvel e fixe-as com parafusos para garantir que o comprimento de deslocação das barras principais é de aproximadamente 1 metro. O sistema de discos de distribuição de material realiza a distribuição uniforme de 8 grupos de barras principais.
Pré-processamento de estribos:Depois de as barras enroladas serem endireitadas pelo mecanismo de endireitamento, as suas extremidades são soldadas e fixadas a uma barra principal para as preparar para o enrolamento.
Soldagem Inicial:Os discos duplos rodam sincronizadamente, e as barras enroladas são enroladas lado a lado durante 3 a 5 voltas e soldadas firmemente para estabelecer a base de formação inicial.
Formação do Corpo Principal: O disco móvel roda enquanto se desloca para trás a uma velocidade constante. Os estribos são enrolados automaticamente em espiral à volta das barras principais, e o manipulador de soldadura conclui a soldadura dos pontos de intersecção de forma sincronizada. Os suportes hidráulicos são elevados em grupos à medida que a gaiola de aço se estende.
Processamento de Rescisão: Quando o comprimento definido é atingido, a soldadura é colocada em pausa. As barras enroladas são enroladas lado a lado para acabamento e fixação, e depois os estribos são cortados.
Desmoldagem e Separação: O disco móvel avança para se separar da gaiola de aço, e os parafusos do tubo são desapertados para completar a separação dos discos duplos.
Descarregamento e transferência de jaulas:A gaiola de aço é levantada do equipamento por uma grua, e os suportes hidráulicos são baixados e reiniciados.
Instalação de barra interna: Solde manualmente por pontos as barras de reforço pré-fabricadas no interior da gaiola de aço para aumentar a rigidez global.
Reinicialização de equipamento: O disco móvel regressa à sua posição inicial para se preparar para o próximo ciclo de produção. Todo o processo pode ser controlado com um clique no ecrã táctil.
![máquina de gaiola de vergalhão]( "máquina de gaiola de vergalhão")
Salto de Eficiência: O processo tradicional requer 4 a 6 trabalhadores por turno, com uma produção diária de 6 a 8 secções de jaulas de aço. Em contraste, os equipamentos inteligentes necessitam apenas de 1 trabalhador por turno, e os modelos de estação dupla podem atingir uma produção diária de 20 a 24 secções de jaulas de aço com 12 metros de comprimento, aumentando a eficiência em 3 a 4 vezes.
Qualidade controlável: A operação mecanizada garante um espaçamento uniforme e um diâmetro consistente das barras principais, e a resistência da soldadura cumpre as especificações. A frequência da amostragem de supervisão é significativamente reduzida e o erro de encaixe das jaulas de aço é quase nulo.
Otimização de custos: Os estribos não requerem sobreposição, reduzindo o desperdício de material em 1% a 1,5%. Os custos de mão-de-obra são poupados em 3/4, resultando em benefícios económicos significativos a longo prazo.
Forte adaptabilidade: Pode processar jaulas de aço para fundações de estacas com um diâmetro de 800 a 2500 mm e um comprimento de 12 a 30 m. É compatível com barras principais de 16 a 32 mm de diâmetro e estribos de 6 a 16 mm de diâmetro, sem necessidade de troca frequente de moldes.
