Linha de produção CNC para corte, roscagem e retificação de varões de aço

Todo o processo, desde a alimentação da matéria-prima até à recolha do produto acabado, é automatizado mecanicamente. Ações como o transporte, a rotação e o posicionamento das barras de aço não requerem intervenção manual. Apenas são necessários dois operadores para controlar toda a linha de produção, reduzindo os custos de mão-de-obra em mais de 60% em comparação com o modo de processamento manual tradicional. Um único turno pode produzir 20 secções de jaulas de aço padrão de 12 metros por dia, e a eficiência global é aumentada em mais de duas vezes.

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Detalhes do produto

A linha de produção CNC para corte, roscagem e retificação de barras de aço é um equipamento inteligente totalmente automático que integra sistemas elétricos, hidráulicos e pneumáticos, concebido especificamente para o processamento de barras de aço roscadas. Combinando os conceitos de design europeus com as necessidades práticas da engenharia nacional, este equipamento realiza a operação integrada de todo o processo de corte, fixação de comprimento, roscagem e retificação de barras de aço, o que transforma por completo o tradicional modo de processamento manual e descentrada. É amplamente utilizado em diversos setores da engenharia civil, como pontes, ferrovias de alta velocidade, construção de habitações e fábricas de componentes pré-fabricados, sendo um equipamento essencial para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento de barras de aço.

Máquina de corte, roscagem e polimento de varão

I. Estrutura Central e Processo de Trabalho

O equipamento adota um design modular e é composto por seis módulos principais: sistema de alimentação e armazenamento, sistema de serradura, sistema de roscagem, sistema de retificação, sistema de transporte e sistema de controlo CNC. Todas as ligações estão perfeitamente integradas para viabilizar a operação da linha de montagem.

Etapa de Alimentação e Armazenamento: Equipada com um bastidor de armazenamento de matérias-primas de grande capacidade, que pode ser ligado à máquina de alimentação automática de barras para realizar o modo de "loteamento circular" - o fornecimento da próxima leva de matérias-primas pode ser concluído antes do fim do ciclo de processamento anterior, reduzindo significativamente o tempo de espera. A mesa de rolos de alimentação totalmente automática adota um design de rolos resistentes ao desgaste em forma de V, que possui propriedades de redução de ruído e resistência ao desgaste, evitando o manuseamento secundário de matérias-primas, e a velocidade de transporte das barras de aço pode atingir os 90 m/min.
Etapa de Serradura de Precisão: A serra principal adota um design de estrutura de coluna dupla, que proporciona uma elevação e serradura estáveis; o dispositivo de prensagem de material de dupla face com cilindro hidráulico oferece uma forte força de fixação para garantir que a barra de aço não se move durante o processo de serragem e reduzir o desgaste da lâmina. O servomotor aciona o mecanismo de fuso de esferas para controlar o comprimento fixo, e o encoder é utilizado para a medição em tempo real. A precisão do comprimento fixo atinge ±2 mm, suportando o processamento na gama de comprimentos de 2,0 a 12 m, e o material restante pode ser controlado até 1 cm, melhorando significativamente o aproveitamento do material. Para barras de aço de diferentes especificações, a eficiência da serradura é excelente. Por exemplo, demora apenas cerca de 1 minuto para serrar 18 barras de aço roscadas de Φ20.
Estágio de Roscagem Automático: A mesa de rolos de roscagem transporta automaticamente as barras de aço serradas através de rodas em forma de V, realizando a alimentação e o posicionamento sem intervenção manual. A cabeça principal de roscagem executa todo o processo de fixação automática, remoção das nervuras e laminação da rosca. Permite selecionar o modo de roscagem simples ou duplo, de acordo com as necessidades de processamento, e é adequada para varões de aço de diversas classes de resistência, como HRB335, HRB400 e HRB500.
Etapa de retificação fina: Adota-se um mecanismo de retificação com um cabeçote de fresagem personalizado, equipado com seis lâminas de alta resistência, que realizam a retificação completa das extremidades roscadas das barras de aço após a roscagem, removendo as rebarbas e as camadas de óxido, garantindo que a lisura da superfície das extremidades roscadas cumpre as normas de ligação. As lâminas têm uma longa vida útil e são fáceis de substituir.
Etapa de Recolha do Produto Acabado: Através da ligação entre o mecanismo inteligente de rotação de materiais e o silo de produto acabado, as barras de aço moídas são classificadas e recolhidas automaticamente, realizando a circulação totalmente automatizada do processo, desde as matérias-primas até aos produtos acabados.

II. Parâmetros Essenciais de Desempenho

Categoria de parâmetro	Indicadores Específicos	Observações
Faixa de processamento	Diâmetro da barra de aço: 12-50 mm; Comprimento: 2,0-12 m	Adequado para aço roscado de grau HRB335/400/500, aço redondo, etc.
Desempenho de serradura	Largura de corte: 450 mm; Precisão de comprimento fixo: ±2 mm; Regulação contínua da velocidade de alimentação.	Estrutura de coluna dupla, fixação hidráulica bilateral.
Eficiência de produção	800-1000 extremidades de rosca serradas e roscadas a cada 10 horas/dia; 400-500 barras de aço.	18 barras de aço Φ20 por minuto de serradura
Configuração de energia	Potência total: cerca de 45 kW; Motor principal de serradura: 4 kW; Motor da bomba de óleo: 1,1 kW	Sistema de energia com poupança de energia, consumo de energia reduzido em 30% em comparação com os processos tradicionais.
Especificações do equipamento	Dimensões totais: 28000×7000×2000mm; Estante para armazenamento de matéria-prima de grande capacidade.	Adequado para necessidades de produção em grande escala.
Capacidade de processamento	30 barras de aço Φ12 de cada vez; 18 barras de aço Φ20 de cada vez; 9 barras de aço Φ40 de cada vez	Diâmetros diferentes correspondem a quantidades de serradura diferentes.

III. Principais Vantagens Competitivas

1. Automação completa do processo com redução significativa de custos e aumento da eficiência.

Todo o processo, desde a alimentação da matéria-prima até à recolha do produto acabado, é automatizado mecanicamente. Ações como o transporte, a rotação e o posicionamento das barras de aço não requerem intervenção manual. Apenas são necessários dois operadores para controlar toda a linha de produção, reduzindo os custos de mão-de-obra em mais de 60% em comparação com o modo de processamento manual tradicional. Um único turno pode produzir 20 secções de jaulas de aço padrão de 12 metros por dia, e a eficiência global é aumentada em mais de duas vezes.

2. Controlo preciso para melhorar a utilização de materiais

Adotando um controlo duplo de comprimento fixo com servomotor e encoder, o erro de comprimento de corte é controlado com uma precisão de ±2 mm, o menor comprimento de material restante na barra de aço pode ser de 1 cm e a taxa de utilização do material aumenta mais de 1,5% em comparação com os processos tradicionais. O processo de roscagem realiza a remoção automática das nervuras e a laminação da rosca, sendo que a precisão da extremidade da rosca cumpre as normas nacionais, com uma taxa de aprovação das juntas de topo de 100%, evitando perdas por retrabalho.

3.º Elevada durabilidade e custos operacionais e de manutenção reduzidos.

Os principais componentes são fabricados com materiais de elevada resistência ao desgaste: o rolo transportador adota um design em V resistente ao desgaste, aumentando a sua vida útil em 50%; a serra principal possui uma estrutura de coluna dupla combinada com fixação hidráulica, o que reduz a perda de lâminas de serra em 30%; a retificadora adota uma cabeça de fresagem personalizada e um design de seis lâminas, que permite um funcionamento contínuo durante mais de 300 horas após uma única substituição. O equipamento apresenta uma baixa taxa de avarias e o custo anual de operação e manutenção é 20% inferior ao de produtos similares.

4. Adaptação flexível para responder a diversas necessidades

A máquina pode alternar de forma flexível entre os modos de roscagem simples e dupla, de acordo com as necessidades de construção, suporta o processamento de barras de aço de 12 a 50 mm de especificação completa e adapta-se a barras de aço de diferentes diâmetros sem necessidade de troca de moldes. O sistema CNC está equipado com um PLC industrial e um ecrã táctil, que pode armazenar 7 conjuntos de parâmetros de produção, suporta a medição inteligente de comprimento na memória e responde rapidamente às necessidades de produção em múltiplos lotes.

IV. Cenários de Aplicação e Casos de Sucesso

Esta linha de produção é adequada para diversos cenários, como pontes, rodovias, ferrovias, edifícios altos, fábricas de componentes pré-fabricados e centros de processamento e distribuição de barras de aço, sendo especialmente indicada para necessidades de processamento de barras de aço de grande porte e alto padrão. Atualmente, tem sido aplicada com sucesso em muitos projetos de infraestruturas de grande escala, como o 12º Gabinete Ferroviário da China e o Gabinete de Engenharia de Grandes Pontes da China. O processamento diário de jaulas de aço atinge os 180 metros, poupando mais de um milhão de yuans em custos de mão-de-obra anualmente, e a produção padronizada cumpre plenamente os rigorosos requisitos de supervisão.

V. Sistema de Garantia de Serviço

Instalação e Comissionamento: Oferecemos levantamento no local, plano de instalação personalizado e serviços de comissionamento gratuitos para garantir que o equipamento entra rapidamente em produção.
Serviço pós-venda: Mecanismo de resposta para manutenção 24 horas, soluções de feedback até 24 horas após a receção do produto e armazéns de peças de substituição localizados em diversas regiões do país.
Serviços de Formação: Oferecemos formação especializada para operadores, abrangendo todo o processo de operação de equipamentos, manutenção diária e diagnóstico de avarias.
Serviços de valor acrescentado: Implementar visitas de retorno em três etapas (1 mês após a entrega, 6 meses após a entrega e 1 ano após o fim do período de garantia de qualidade) e prestar serviços de valor acrescentado, tais como atualização técnica e inspeção no local.